ガラス製造ラインにおいては、熱が重要な要素です。もし熱の分布が不安定になってしまうと、その代償としてスクラップが生じます。例えば、強化処理時の応力による亀裂や、積層時の接着力の低下、または後でしか現れないコーティングの欠陥などです。こうした問題を解決するのがセラミック式赤外線ヒーターです。対流だけでは制御が難しい場所でも、再現性の高い制御が可能になります。
私たちが製造するのは、実際のガラス加工に適したヒーターです。高い放射率を持つセラミック素子を使用し、迅速に反応し、安定した熱分布を実現します。短波長の赤外線エネルギーはすばやくガラスを通過するため、表面を焼き付けることなく所定の温度に到達できます。その結果、加熱サイクルが短縮され、保持時間も減少し、ガラス全体の温度が均一になります。この均一性によって熱応力が軽減され、曲げ加工や強化処理、コーティング乾燥時の光学品質が安定します。
簡単に言えば、必要な時だけエネルギーを使用するだけで済みます。対流式の場合と比べて、通常15～25％のエネルギー削減が可能です。また、5,000時間以上使用しても出力の低下は5％未満です。熱分布が毎回同じになるため、歪みや接着不良による不良品が減少します。メンテナンスも容易になります。可動部品が少なく、バーナーの調整も不要で、モジュール式の交換により迅速に再稼働できます。
ほとんどのプレスやオーブン、強化処理ラインに簡単に設置できますが、正確な位置合わせが重要です。ヒーターの配置は、ガラスの流れや隙間に合致していなければなりません。そうでないと、影や帯状の影ができてしまいます。電圧やワット密度、サイズを機械の寸法に合わせて調整し、起動時に電圧降下が起こらないようにしなければなりません。石英やセラミック製のケースは高温になるため、保護措置や安全装置は必須です。
制御戦略も工程に合わせて最適化する必要があります。ピロメーターのフィードバックに基づいて温度を調整することで、熱が適切な場所に、ガラスも適切な位置に保たれます。