En la línea de decoración de botellas, el verdadero problema no es la cabeza de impresión, sino el proceso de curado del recubrimiento. Los hornos convencionales de tipo antiguo prolongan el tiempo de secado, generan zonas calientes y dificultan la adhesión del recubrimiento, además de causar arañazos en las botellas. Cuando el perfil de secado no es adecuado, se producen puntos débiles en el recubrimiento, lo que afecta negativamente la calidad final de las botellas.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Utilizamos emisores de infrarrojo de onda corta ajustados para que coincidan con la forma en que los recubrimientos y tintas se absorben en el vidrio. Se aplica energía rápidamente al recubrimiento, sin dañar el sustrato. El sistema está configurado para un inicio rápido del proceso de curado y un tiempo de exposición controlado, de modo que el recubrimiento se cure sin que la botella llegue a temperaturas que puedan causar estrés térmico. El resultado es un perfil térmico predecible, sin riesgos imprevistos. La capacidad de producción se adapta a la velocidad de la línea de producción; la densidad de energía se ajusta según el tiempo de exposición, y la distancia entre el emisor y la superficie a tratar se mantiene constante para asegurar un flujo de calor uniforme.
Por qué este método es ideal para este tipo de trabajo El secado por infrarrojos permite mantener el ritmo de la producción moderna de vidrio. El proceso de curado es más rápido, lo que permite realizar una mayor cantidad de decoraciones sin necesidad de utilizar múltiples hornos ni ocupar espacio adicional. La distribución del calor es más uniforme, lo que reduce la aparición de manchas y bordes débiles. Además, se reduce el consumo de energía, ya que la energía se utiliza únicamente en el recubrimiento, y no en calentar el aire o la masa transportada. También se reduce el riesgo de fracturas debido al estrés térmico, al evitar largas exposiciones a altas temperaturas.
Qué hay que tener en cuenta La instalación depende de la integración adecuada del sistema en la línea de producción: es necesario colocar los emisores en la posición correcta, asegurarse de que haya suficiente espacio entre ellos, y mejorar los sistemas de refrigeración y ventilación para que la zona circundante permanezca dentro de los rangos de temperatura seguros. La reflectividad de la superficie y la emisividad del vidrio pueden influir en la cantidad de energía absorbida, por lo que es importante validar el proceso durante la primera prueba con diferentes geometrías y colores de los productos. También es necesario planificar la limpieza regular de los elementos de cuarzo, así como contar con emisores de repuesto para evitar interrupciones en la producción.