Warum wir auf den Einsatz von heißer Luft für die Beschichtung verzichten Die meisten Menschen sind an die alte Methode gewöhnt: riesige Heißluftöfen. Zuerst wird die Luft erhitzt, anschließend das Metall – und erst danach trocknet die Beschichtung. Das ist ein langer, indirekter Prozess. Dadurch geht eine Menge Energie verloren. Außerdem bleibt oft der untere Teil der Beschichtung unvollständig getrocknet. Wir machen es anders. Wir verwenden Kurzwellen-Infrarotstrahler – so können wir die Luft ganz weglassen. Heizen von innen nach außen Der Trick ist folgender: Kurzwellen-Infrarotstrahlen treffen genau auf die Frequenz, die industrielle Beschichtungen gerne absorbieren. Anstatt zu warten, bis die Oberfläche langsam aufwärmt, dringt die Energie direkt durch die Beschichtung hindurch und erreicht das darunterliegende Metall. Das Metall heizt sich sofort auf. Anschließend strahlt es diese Wärme wieder nach oben durch die Beschichtung ab. Im Grunde genommen wird die Beschichtung also von innen nach außen getrocknet. Das ist großartig, denn dadurch entsteht kein „Skin-Over-Effekt“ – bei dem die Oberfläche zu schnell trocknet, wodurch Lösungsmittel unter der Beschichtung zurückbleiben und das Finish beeinträchtigt wird. Wenn die gesamte Dicke der Beschichtung gleichzeitig getrocknet wird, steigt die Haftkraft um etwa das Dreifache. Die Beschichtung haftet also besser. Die technischen Details Um das funktionieren zu lassen, verwenden wir hochleistungsstarke Quarzhalogenröhren. Sie liefern eine enorme Menge an Wärme in einem kleinen Raum. Der Vorteil: Sie reagieren sofort – in Millisekunden. Man kann die Temperatur je nach Produktionsgeschwindigkeit ändern, ohne darauf warten zu müssen, dass der große Ofen erst einmal warm wird. Aber man kann diese Röhren einfach nicht so einbauen und gehen. Man muss die Geometrie der Reflektoren genau richtig einstellen. Wenn sie etwas falsch eingestellt sind, entstehen Hotspots, die die Beschichtung zerstören können. Zudem braucht man eine zuverlässige Stromversorgung. Ein paar Spannungsspitzen können bereits ausreichen, um die Filamente zu zerstören. Was das für Ihre Arbeitsumgebung bedeutet Der Unterschied in der Arbeitsumgebung ist sofort spürbar. Man kann einen 20 Meter langen Konvektionstunnel durch eine 5 Meter lange Infrarotanlage ersetzen. Das bedeutet viel mehr freien Platz. Zudem ist die Aufheizzeit völlig unbedeutend. Man muss nicht Stunden im Voraus kommen, um den Ofen auf Temperatur zu bringen. Man schaltet ihn einfach ein, stellt die Einstellungen ein – und schon kann man mit der Produktion beginnen. Es ist wirklich schnell. Und dadurch wird der ganze Tag einfacher.